энергосберегающий завод по производству гранул с вращающимся барабаном для удобрений NPK, 8 т/ч

Энергоэффективность является основным фактором прибыльности производства средних и крупных объемов комбинированных удобрений.Энергосберегающий NPK удобрение вращающийся барабан пеллетный завод 8 T / H разработан специально для производителей удобрений, обрабатывающих химические препараты, такие как мочевина, сульфат аммония, DAP, MAP и хлорид калия, которые требуют оптимального баланса между непрерывной почасовой пропускной способностью и снижением потребления электроэнергии и топлива.

Благодаря сочетанию механических систем малого трения с паровой влажной агломерацией, эта установка минимизирует потребление энергии при оптимизации тепловой эффективности.Внутри наклонного вращающегося цилиндра, впрыскиваемый пар низкого давления нагревает материал и активирует связывание влаги, что позволяет мелким порошкам складываться равномерно,высокоплотные сферические гранулы со значительно меньшим количеством жидких добавокЭта низкая влажность напрямую сокращает потребности в энергии в нижней стадии тепловой вращающейся сушки.с низким уровнем шума, энергосберегающий вращающийся барабан пеллетизатора, цилиндры сушки и охлаждения с использованием отработанного тепла, многоступенчатый вибрирующий экран, антиконцентрирующий масляный покрытие и автоматическая упаковочная машина.Построенный Gofine Machine с тяжелой силовой установкой, антиприлепные резиновые облицовки и централизованная автоматизация ПЛК, эта установка достигает урожайности гранулирования, превышающей 90% при сокращении общего расхода энергии на фабрике.

Для обеспечения эксплуатационной стабильности и долгосрочной надежности, вращающийся барабанный гранулятор Gofine включает в себя несколько деталей с высокой точностью:

• Противокоррозионный интерьер: Внутренний барабан облицован специальными UHMW-PE (Ультравысокая молекулярная масса полиэтилена) или кислотоустойчивыми нержавеющей сталью.Это уменьшает прилипание материала и защищает оболочку от коррозионного характера аммиачных соединений.
• Улучшенная скорость гранулирования: благодаря оптимизации наклона барабана (обычно от 2,0% до 5,0%) и скорости вращения система достигает скорости гранулирования, превышающей 90%,с меньшим количеством штрафов, требующих переработки.
• Технология инъекции пара: интегрированная труба с паром позволяет регулировать температуру материала и уровень влажности.обеспечение оптимальной пластичности для образования гранул без чрезмерного использования жидких связующих веществ.
• Тяжелая коробка передач: с большим литой стальной передачей и высокопроизводительной установкой двигателя-уменьшителя,устройство поддерживает стабильный крутящий момент даже при условиях полной нагрузки (мощности от 1 т/ч до 20 т/ч).

Эта система гранулирования очень универсальна и подходит для:

• Высококонцентрационные комбинированные удобрения: изготавливают формулы типа 15-15-15 или 20-20-10.
• Процессы гранулирования аммиака: интеграция жидкого аммиака, фосфорной или серной кислоты.
• Органико-неорганические смеси: обработка биоорганических материалов, для которых требуется определенный баланс влаги и тепла для пелетирования.

Производственная последовательность в барабане является скоординированным механическим и химическим процессом:

• Подача материалов: основной порошок (например, мочевина, MAP или хлорид калия) подается в вращающийся барабан с постоянной скоростью.
• Впрыск аммиака/пара: под прокатным слоем материала впрыскивается газообразный пар аммиака.
• Прокат и агрегация: по мере вращения барабана, смягченные материалы сталкиваются и прилипают друг к другу, образуя сферические "семена", которые вырастают в гранулы полного размера посредством центробежной силы.
• Выброс: готовые гранулы выходят из барабана и перемещаются в сушильные и охлаждающие установки для завершения их структурной твердости.

Как специализированный производитель, мы ориентируемся на долговечность оборудования и эффективность процессов.Мы предоставляем всеобъемлющие конструкции и техническую поддержку, чтобы обеспечить беспрепятственную интеграцию оборудования в существующий производственный завод.