Trocknerkühler NPK-Rotationstrommel-Düngemittelgranuliersystem

Das thermische Management während der Feuchtigkeitsentfernung und der schnellen Abkühlung ist entscheidend, um Granuladeformation, Oberflächenriss und Feuchtigkeitsrückgewinnung bei der Produktion von Mischdünger zu verhindern.Das Dryer Cooler NPK Rotary Drum Fertilizer Granulating System ist eine integrierte nasse Granulation und Wärmeverarbeitungslinie, die speziell für chemische Formulierungen einschließlich Harnstoff entwickelt wurde, Ammoniumnitrat, DAP, MAP und Kalimuriat (MOP).

Feine Rohstoffe werden homogenisiert und in den Drehtrommelgranulator eingespeist, wo atomisiertes Wasser oder Niederdruckdampf eine nasse Agglomeration auslöst, wenn das Material entlang des geneigten Zylinders fällt.Unmittelbar nach der Pelletierung, in den thermischen Verarbeitungskreislauf gelangen: Ein gegenströmender oder gleichströmender Drehtrommeltrockner entfernt schnell Feuchtigkeit unter 1,5%,während ein Rotationskühler mit hohem Luftstrom die Materialtemperatur schnell senkt, um Verklebungen zu verhindern und die Partikelhärte zu verhindernDas vollständige System verbindet nahtlos dynamische Gürtel-Batterie-Skalen, Pulverizer, den Trommel-Granulator, Trocknungs- und Kühlzylinder, Zyklonstaubkollektoren, mehrstufige Drehschirme,mit einer Breite von mehr als 20 mm,, und automatisierte Verpackungsmaschinen, gebaut von Gofine Machine mit schweren Stahlantrieben, dicken hitzebeständigen Trommelhülsen und flexiblen antihaftenden Innenauslagen,Es bietet eine kontinuierliche, rund um die Uhr laufende Zuverlässigkeit und eine Granulationsleistung von über 90%.

Zur Gewährleistung der Betriebsstabilität und langfristigen Zuverlässigkeit verfügt der Rotationstrommelgranulator von Gofine über mehrere präzise konstruierte Funktionen:

• Korrosionsbeständiges Innere: Die innere Trommel ist mit spezialisierten UHMW-PE (Ultra-High Molecular Weight Polyethylen) oder säurebeständigen Edelstahlplatten ausgekleidet.Dies verringert das Festkleben des Materials und schützt die Schale vor der korrosiven Natur von Ammoniakverbindungen.
• Verbesserte Granulationsrate: Durch die Optimierung der Trommelneigung (typischerweise 2,0 bis 5,0%) und der Drehgeschwindigkeit erreicht das System eine Granulationsrate von mehr als 90%,mit weniger Geldstrafen, die für das Recycling erforderlich sind.
• Dampfinjektionstechnologie: Integrierte Dampfleitungen ermöglichen die Anpassung der Materialtemperatur und des Feuchtigkeitsniveaus,Gewährleistung einer optimalen Plastizität für die Granulationsbildung ohne übermäßige Verwendung flüssiger Bindemittel.
• Schwerlastgetriebe: mit einem großen Stahlgetriebe und einem leistungsstarken Motor-Reduktor,die Einheit hält auch bei Volllast ein stabiles Drehmoment bei (Kapazitäten zwischen 1 t/h und 20 t/h).

Dieses Granulationssystem ist sehr vielseitig und eignet sich für:

• Hochkonzentrierte Zusammengesetzte Düngemittel: Herstellung von Formeln wie 15-15-15 oder 20-20-10.
• Ammoniationsgranulierungsprozesse: Integration von flüssigem Ammoniak, Phosphorsäure oder Schwefelsäure.
• Organische und anorganische Mischungen: Verarbeitung von bioorganischen Materialien, die für die Pelletierung eine spezifische Feuchtigkeits-Wärme-Bilanz erfordern.

Die Produktionssequenz in der Trommel ist ein koordinierter mechanischer und chemischer Prozess:

• Materialzufuhr: Grundpulver (wie Urea, MAP oder Kaliumchlorid) werden mit gleichbleibender Geschwindigkeit in die rotierende Trommel eingespeist.
• Ammoniak-/Dampfinjektion: Unter dem Rollbett des Materials wird gasförmiger Ammoniakdampf injiziert. Die resultierende chemische Hitze und Feuchtigkeit weichern die Partikel.
• Rolling & Agglomeration: Während sich die Trommel dreht, kollidieren die erweiften Materialien und haften aneinander an, wodurch sich kugelförmige "Samen" bilden, die durch Zentrifugalkraft zu vollgroßen Körnern wachsen.
• Ableitung: Die fertigen Granulate verlassen die Trommel und werden in die Trocknungs- und Kühleinheiten transportiert, um ihre strukturelle Härte zu finalisieren.

Als spezialisierter Hersteller legen wir Wert auf die Langlebigkeit der Geräte und die Effizienz der Prozesse.Wir stellen umfassende Layout-Designs und technische Unterstützung zur Verfügung, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung nahtlos in Ihre bestehende Produktionsanlage integriert wird.