sistema di granulazione del fertilizzante a tamburo rotante NPK con dispositivo di raffreddamento dell'essiccatore

La gestione termica durante la rimozione dell'umidità e il raffreddamento rapido è fondamentale per prevenire la deformazione dei granuli, la fessurazione superficiale e il recupero di umidità nella produzione di fertilizzanti composti. Il sistema di granulazione per fertilizzanti a tamburo rotante NPK Dryer Cooler è una linea integrata di granulazione umida e trattamento termico progettata specificamente per formulazioni chimiche, tra cui urea, nitrato d'ammonio, DAP, MAP e cloruro di potassio (MOP).

Le materie prime fini vengono omogeneizzate e alimentate nel granulatori a tamburo rotante, dove l'acqua atomizzata o il vapore a bassa pressione innescano l'agglomerazione umida mentre il materiale rotola lungo il cilindro inclinato. Immediatamente dopo la pellettizzazione, i granuli verdi umidi entrano nel circuito di trattamento termico: un essiccatore a tamburo rotante a controcorrente o a corrente parallela rimuove rapidamente l'umidità al di sotto dell'1,5%, mentre un raffreddatore a tamburo rotante ad alto flusso d'aria abbassa rapidamente la temperatura del materiale per prevenire l'impaccamento e bloccare la durezza delle particelle. L'intero sistema collega in modo fluido bilance dinamiche a nastro, mulini, il granulatori a tamburo, i cilindri di essiccazione e raffreddamento, i collettori di polveri a ciclone, vagli rotanti multistadio, un tamburo di rivestimento anti-impaccamento e macchine di confezionamento automatizzate. Costruito da Gofine Machine con ingranaggi di trasmissione in acciaio fuso pesante, gusci di tamburo spessi resistenti al calore e rivestimenti interni flessibili antiaderenti, offre affidabilità continua 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e rese di granulazione superiori al 90%.

Per garantire stabilità operativa e affidabilità a lungo termine, il granulatori a tamburo rotante Gofine incorpora diverse caratteristiche ingegnerizzate di precisione:

• Interno resistente alla corrosione: il tamburo interno è rivestito con piastre specializzate in UHMW-PE (polietilene ad altissimo peso molecolare) o acciaio inossidabile resistente agli acidi. Ciò riduce al minimo l'adesione del materiale e protegge il guscio dalla natura corrosiva dei composti ammoniati.
• Tasso di granulazione migliorato: attraverso l'ottimizzazione dell'inclinazione del tamburo (tipicamente dal 2,0% al 5,0%) e della velocità di rotazione, il sistema raggiunge un tasso di granulazione superiore al 90%, con meno fini che richiedono il riciclo.
• Tecnologia di iniezione di vapore: la tubazione del vapore integrata consente la regolazione della temperatura del materiale e dei livelli di umidità, garantendo una plasticità ottimale per la formazione dei granuli senza fare affidamento su leganti liquidi eccessivi.
• Trasmissione per impieghi gravosi: caratterizzato da un grande ingranaggio in acciaio fuso e un gruppo motore-riduttore ad alte prestazioni, l'unità mantiene una coppia stabile anche in condizioni di pieno carico (capacità da 1 t/h a 20 t/h).

Questo sistema di granulazione è altamente versatile e adatto per:

• Fertilizzanti composti ad alta concentrazione: produzione di formule come 15-15-15 o 20-20-10.
• Processi di granulazione per ammoniaca: integrazione di ammoniaca liquida, acido fosforico o acido solforico.
• Miscele organico-inorganiche: lavorazione di materiali bio-organici che richiedono un equilibrio specifico di umidità-calore per la pellettizzazione.

La sequenza di produzione nel tamburo è un processo meccanico e chimico coordinato:

• Alimentazione del materiale: le polveri di base (come urea, MAP o cloruro di potassio) vengono alimentate nel tamburo rotante a velocità costante.
• Iniezione di ammoniaca/vapore: sotto il letto rotante di materiale, vengono iniettati vapore di ammoniaca gassoso. Il calore chimico e l'umidità risultanti ammorbidiscono le particelle.
• Rotolamento e agglomerazione: mentre il tamburo ruota, i materiali ammorbiditi si scontrano e aderiscono l'uno all'altro, formando "semi" sferici che crescono in granuli di dimensioni complete attraverso la forza centrifuga.
• Scarico: i granuli finiti escono dal tamburo e vengono convogliati alle unità di essiccazione e raffreddamento per finalizzare la loro durezza strutturale.

In qualità di produttore specializzato, ci concentriamo sulla longevità delle attrezzature e sull'efficienza del processo. I nostri progetti privilegiano intervalli di manutenzione minimizzati e prestazioni operative stabili. Forniamo progetti di layout completi e supporto tecnico per garantire che le attrezzature si integrino perfettamente nel vostro impianto di produzione esistente.